Banco automatico per controllo cricche al 100% su dischi e tamburi freno.

Innovativo sistema di controllo cricche per dischi e tamburi freno, basato su tecnologia Eddy Current:

• Massima flessibilità di gestione dei cicli di controllo
• Massima velocità per il cambio tipo
• Costi di riattrezzamento minimi
• Bloccaggio disco su foro centrale con pinza ad espansione o su diametro esterno con pinza a tre griffe
• Possibilità di controllare dischi provenienti da linee diverse
• Possibilità di cambio del programma di misura ad ogni pezzo
• Semplicità di dialogo con la linea
• Uscite totalmente configurabili
• Carico scarico con Robot, manuale, o con sistemi dedicati
• Gestione verifica master automatica

Sono disponibili diverse configurazioni meccaniche, in funzione del piano di controllo richiesto e della tipologia della linea di produzione. Il movimento della sonda può essere gestito mediante robot di precisione o mediante manipolatore cartesiano. Entrambe le soluzioni garantiscono la massima flessibilità e l’estrema semplicità nella gestione del cambio tipo e di modifiche del piano di controllo: l’aggiunta di una nuova zona da controllare richiederà solo la modifica del percorso sonda. In caso di banchi con carico e scarico manuale sono previste protezioni e barriere.

Se è necessario controllare anche il piano appoggio, il banco sarà equipaggiato con un ribaltatore automatico.

Il banco è composto da:

• Armadio elettrico doppio con climatizzatore
• PC completo di monitor, keyboard, mouse
• Software Itanoise©
• Strumento Eddy Current ad un canale
• Banco in carpenteria pesante verniciata
• Mandrino di precisione con velocità di rotazione programmabile (fino a 1.200 giri/min)
• Manipolatore cartesiano con assi elettrici, polso con rotazione
• Ribaltatore (opzionale)
• Il banco è modulare, può essere integrato in una linea esistente, è possibile aggiungere il controllo sonico (elevatore + sistema Itasonic 2010©), è possibile gestire la generazione di S/N se pezzo buono e l’invio dello stesso ad un sistema di marcatura.  

La modalità di gestione della sonda permette di raggiungere agevolmente tutte le aree richieste dal piano di controllo.

Il tempo ciclo dipende dal numero e dalla dimensione delle aree da controllare. Il controllo totale sulla velocità di rotazione del disco (fino a 1.200 giri/min) e sulla velocità degli assi del manipolatore permettono di minimizzare i tempi di controllo.  

Il cambio tipo può richiedere la sostituzione della pinza di bloccaggio e/o del piattello di appoggio: l’operazione richiede pochi minuti.

Il banco è gestito dal software Itamatic^©, appositamente sviluppato per semplificare la gestione di banchi complessi, equipaggiati con sistemi di controllo terzi e con gestione di movimenti. La logica di gestione è la stessa di Itageo 6^©, Itastat 6, Itasonic 2010^©, etc... con piani di controllo e lotti di misure.
I dati sono salvati nel database di Itastat/Itageo.

Software Itamatic^© - caratteristiche principali

• Semplice e intuitivo
• Struttura logica come Itageo 6^©, Itasonic 2010^©, Itastat 6, con lotti e programmi di misura
• Dati salvati nel database di Itastat 6 in formato SQL
• Gestione utenti con permessi operatore
• Gestione Dati Ausiliari
• Gestione S/N
• Gestione tracciabilita
• Gestione verifica master
• Creazione guidata dei piani di controllo - programmi di misura, in cui vengono definiti tutti i parametri della prova
• Permette di integrare anche altri software di controllo, ad esempio Itasonic 2010© per controllo FRF
• Ampie possibilità di personalizzazione interfaccia utente

Esempio di piano di controllo per dischi freno

Esempio di schermata in caso di disco senza cricche
Pezzo Buono

Esempio di schermata in caso di disco con cricca rilevata su fascia frenante superiore
Pezzo Scarto

Itanoise^© è il sistema per misura della rumorosità di componenti meccanici durante il loro ciclo di funzionamento. Può essere impiegato sia in laboratorio che direttamente in linea di produzione per controllo 100% dei componenti prodotti.

Strumentazione composta da:

• SW Itanoise^©
• PC
• Sensor Box Idaq4Sonic
• Alimentatore iPower4Sonic
• Sensore – Accelerometro, Accelerometro automatico, Microfono

La scelta del sensore dipende da fattori quali:

• ambiente operativo: verifica delle influenze esterne alla prova (rumore, vibrazioni, ….)
• tipologia di controllo: in linea per controlli 100% oppure in laboratorio
• tempo disponibile per l’esecuzione della prova
• complessità del sistema di controllo.

Software Itanoise^©

Interamente sviluppato da TQM Itaca Technology, semplice e intuitivo.
Stessa struttura logica di Itageo^©, Itasonic^©, Itastat, con lotti e programmi di misura.
Sono disponibili diverse modalità di analisi.

Analisi in terzi di ottava

Nell’immmagine sopra riportata si nota l’impronta sonica rilevata dai 2 sensori: al canale 1 è collegato un accelerometro – nell’immagine rappresentato dal grafico verde chiaro, al canale 2 è collegato un microfono – nell’immagine rappresentato dal grafico grigio. L’analisi è effettuata in terzi di ottava: si possono notare le tolleranze diversificate per i due sensori, e diverse per singola frequenza. Si può notare l’ultima colonna a destra, relativa ai valori di dbOverall dei due sensori.

Analisi nel dominio del tempo

In questa immagine un suono registrato per 2 secondi viene rappresentato nel dominio del tempo: si possono chiaramente distinguere 5 picchi dal rumore di fondo.

Analisi FFT

In questo grafico sono evidenziate tutte le singole frequenze che compongono lo spettro sonoro acquisito durante la prova.

Grafico valori singoli per ciascuna frequenza

In questa immagine sono rappresentati i grafici per valori singoli delle due caratteristiche dbOverall sensore 1 e dbOverall sensore 2 misurate su 73 pezzi. L’esito delle prove, in basso a destra, è complessivo e considera tutte le frequenze analizzate.

Alcune caratteristiche di Itanoise^©:

• Salvataggio dati nel database di Itastat 6 in formato SQL
• Gestione utenti con permessi operatore
• Gestione Dati Ausiliari
• Menù di configurazione postazione
• Creazione guidata dei piani di controllo/programmi di misura, in cui vengono definiti tutti i parametri della prova
• Possibilità di gestire fino a 4 sensori contemporaneamente
• Analisi del rumore in ottave e terzi di ottava, con tolleranze definibili per ciascuna frequenza
• Calcolo automatico delle tolleranze sulla base di pezzi definiti “Buoni”
• Misura in db e dbA
• Misura del db Overall per ciascun sensore utilizzato
• Durata della prova configurabile
• Diponibilità di un'avanzata Funzione di Trasferimento, per comparare misure effettuate con sensori diversi
• Gestione I/O per interfacciamento con la linea e/o sistema di carico
• Possibilità di gestione ID pezzo, sia da tastiera che da lettori integrati nel banco
• Ampie possibilità di personalizzazioni Hardware e Software
• Componenti hardware facilmente integrabili in linee esistenti
• Sensori speciali a contatto, ad azionamento automatico, studiati per l’impiego in controlli al 100%.

Itanoise^© è disponibile nella versione manuale da laboratorio e nella versione automatica da integrare in linee esistenti.
E’ possibile realizzare stazioni di prova complete, con sistema di carico/scarico, staffaggio pezzo, alimentazione, ciclo di prova automatico, scarico dopo prova, separazione buoni/scarto.

Itasonic 2010^© utilizza il principio della Risonanza Sonica per controlli non distruttivi di particolari grezzi o lavorati, in materiale metallico, ceramico, sinterizzato, etc...
Il controllo sonico si basa sul principio fisico per cui ogni oggetto ha le proprie frequenze di risonanza, che originano una curva caratteristica e univoca. Le frequenze di risonanza dipendono infatti da fattori ben definiti:

• Peso
• Struttura
• Forma
• Integrità
• Materiale
• Caratteristiche meccaniche

La curva di risonanza sarà praticamente uguale per tutti i pezzi conformi alle specifiche. Cambierà in presenza di variazioni dei parametri sopra elencati.

Vantaggi del controllo sonico

• Veloce e semplice da utilizzare.
• Controlla l’intero particolare.
• Non richiede immersione in liquidi, pulizia, lavaggio, asciugatura, smagnetizzazione, etc...
• Risultati della misura indipendenti dall’operatore.
• Facilmente inseribile in linee di produzione esistenti.
• Cambio tipo semplice e rapido.
• Riduzione sensibile dei costi del controllo.
• Rapido ritorno dell’investimento.

 Principali campi di applicazione del controllo sonico

• Automotive - Componenti sistemi frenanti e di sicurezza in genere.
• Trattamenti termici.
• Pressofusioni Alluminio.
• Stampaggio Ottone.

 Particolari adatti al controllo sonico

• Getti pressofusi in alluminio.
• Sinterizzati.
• Getti in ghisa sferoidale.
• Pastiglie freno.
• Particolari stampati.
• Ceramica industriale.
• Particolari che richiedono controlli di integrità al 100%.

 Alcuni esempi

• Valvolame in genere.
• Mozzi, Pignoni, Pulegge, Bielle, Ingranaggi, Camme.
• Bracci e supporti (sterzo, sospensioni, etc.).
• Anelli sincronizzatori.
• Corpi pompa.
• Dischi e tamburi freno
• Pinze freno.
• Pastiglie freno.
• Anelli ABS.
• Componenti per turbocompressori – giranti e chiocciole.
• Particolari sottoposti a trattamenti termici.

Itasonic 2010^© trova impiego:

• Per il controllo delle frequenze proprie di vibrazione, requisito ormai fondamentale per i componenti dei sistemi frenanti degli autoveicoli (Analisi FRF). Itasonic 2010^© verifica le specifiche di progetto, ottenute mediante analisi modale, riferite ad opportune tolleranze impostabili.
• Per l’individuazione di difetti strutturali tipo variazioni di forma e peso (particolari con forma incompleta, getti o sinterizzati), presenza di cricche, scheggiature, fessurazioni o discontinuità in generale (particolari in alluminio pressofuso), differenze di densità e modulo di elasticità (ad es. controllo della globulizzazione in particolari in ghisa sferoidale), presenza di ossidazioni e contaminazioni (ad es. presenza di residui di ferro in particolari di alluminio sinterizzato), inclusioni, sfogliature del materiale.
  Requisito fondamentale nell'applicazione per controllo difetti è che il sistema sonico deve poter riconoscere almeno una frequenza, tra quelle di risonanza, che permetta la separazione dei pezzi buoni dagli scarti. Questa attività è necessariamente sperimentale e va eseguita a livello preliminare con una semplice procedura del software Itasonic 2010^©.

Il software Itasonic 2010^{© _} Caratteristiche principali

• Multilingua.
• Gestione permessi operatore.
• Salvataggio programmi di misura e lotti in database SQL.
• Range di scansione del sistema da 1 Hz a 50.000 Hz.
• Risoluzione e tempi di controllo, su tutto il range di scansione:
  • Risoluzione         8 Hz: tempo di controllo 0,125 sec.
  • Risoluzione         4 Hz: tempo di controllo 0,25 sec.
  • Risoluzione         2 Hz: tempo di controllo 0,5 sec.
  • Risoluzione         1 Hz: tempo di controllo 1 sec.
  • Risoluzione         0,5 Hz: tempo di controllo 2 sec.
  • Risoluzione         0,25 Hz: tempo di controllo 4 sec.
• Distanza minima tra 2 frequenze: 2 Hz.
• Impatto e acquisizione suono sincronizzati.
• Gestione corretta di frequenze con tolleranze sovrapposte.
• Analisi FFT, FRF e FRF con calcolo congruenza, configurabile.
• Funzioni speciali per controllo al 100% di “Ripeti misura se fuori tolleranza” e “Ripeti misura se non congruente”.
• Autocomposizione del programma di misura, con auto-ricerca delle frequenze, con supporto visuale e grafici interattivi.
• Visualizzazione chiara dell’esito della prova (Buono/Scarto).
• Gestione I/O con out differenziati per frequenza.
• Possibilità di salvataggio dei grafici della prova nel database, per analisi successive.
• Visualizzazione del “grafico dell’impronta sonica” o dei “grafici a valori singoli”.
• Procedura semplice per impostazione programmi ricerca difetti.

Strumentazione Manuale

La versione manuale è composta da un Pc con installato il software Itasonic 2010^© Manuale, un martello manuale, un microfono industriale completo di supporto snodabile, Sensor Box iDaq4Sonic + alimentatore iPower4Sonic, cavi di connessione, un tappeto in materiale speciale come supporto per le parti da controllare.
Itasonic 2010^© Manuale permette sia il controllo delle frequenze proprie di vibrazione che il controllo difetti, con la ricerca automatica delle frequenze.  
In opzione è disponibile il modulo di analisi statistica e controllo di processo (Itastat 6 Analisi).

Strumentazione automatica

La versione automatica è composta da un Pc industriale con installato il software Itasonic 2010^© Automatico, un martello automatico compatto con forza di impatto programmabile e speciale microfono industriale integrato, alimentatore speciale per il martello, Sensor Box iDaq4Sonic con scheda I/O integrata per la gestione del dialogo con la linea di produzione automatica, alimentatore iPower4Sonic, cavi di connessione.
Itasonic 2010^© Automatico permette il controllo delle frequenze proprie di vibrazione e il controllo difetti, con ricerca automatica delle frequenze che li identificano. Permette inoltre di configurare la forza di impatto del martello per ciascun particolare da misurare.  
In opzione sono disponibili:
•    Il modulo di analisi statistica e controllo di processo Itastat 6.
•    Il modulo lettura cavità stampo, con gestione differenziata delle misure per singola cavità.

Il controllo delle frequenze proprie di vibrazione è ormai un requisito fondamentale per i componenti dei sistemi frenanti per autoveicoli (Analisi FRF).
Itasonic 2010^© verifica le specifiche di progetto, ottenute mediante analisi modale, riferite ad opportune tolleranze impostabili.
Le frequenze proprie possono essere controllate su pezzi grezzi o lavorati.
Le specifiche tecniche spesso riportano i valori nominali e le relative tolleranze delle frequenze da tenere sotto controllo.
In Itasonic 2010^© verrà creato un “programma di misura” con le frequenze richieste: verranno impostati i parametri del martello e il sistema sarà pronto per il controllo dei pezzi.
Le frequenze misurate saranno salvate nel database di Itastat/Itageo 6^©.
Itasonic 2010^© può essere facilmente associato a postazioni di controllo dimensionale/geometrico: è possibile avere due postazioni distinte, con due sistemi di posaggio, che comunque possono salvare i dati nel medesimo database; oppure è possibile integrare totalmente il controllo sonico nella postazione dimensionale, quindi un solo sistema di posaggio, un solo PC, etc...